树池篦子制作中如何控制产品的尺寸精度

树池篦子的尺寸精度控制贯穿设计、模具制作、成型、脱模及后期加工全流程，需从工艺参数、设备精度、操作规范三方面入手。首先，设计阶段需明确尺寸公差要求（如长度、宽度偏差≤±2mm，厚度偏差≤±1mm），并根据材料收缩率（如铸铁1.5%-2.5%、玻璃钢2%-5%）修正模具尺寸；其次，模具制作需采用高精度加工设备（如数控铣床、线切割），确保模具型腔尺寸误差≤0.1mm，同时定期检测模具磨损情况，及时修复；成型过程中，需严格控制工艺参数：铸造时调节浇铸温度和速度，避免因冷却不均导致尺寸变形；注塑时控制料筒温度（160-200℃）、注射压力和保压时间，确保材料填充充分；模压时保持温度和压力稳定，防止固化收缩不均。脱模阶段，需使用专用脱模工具，避免强行脱模造成产品变形，对于大型篦子可采用脱模剂或预热模具。后期加工中，切割、焊接工序需使用高精度设备（如激光切割机、数控折弯机），焊接后进行整形处理。常见尺寸偏差问题及解决措施如下：一是长度/宽度尺寸偏小，多因材料收缩率计算不足或成型压力不够，解决方法为重新核算收缩率修正模具尺寸，提高注塑或模压压力；二是厚度不均，源于模具型腔不平或材料分布不均，需打磨模具型腔，调整浇口位置或布料方式；三是翘曲变形，主要因冷却速度不均或纤维铺层方向不合理，可优化冷却系统（如增加冷却水道），调整复合材料铺层角度，或采用时效处理消除内应力；四是孔径偏差，多为模具型芯磨损或定位不准，需更换型芯，加强模具定位精度。此外，建立首件检验、巡检和终检制度，使用游标卡尺、卷尺等工具抽样检测，及时发现偏差并调整工艺，可有效保证尺寸精度。